Dongguan Portable Tools kao profesionalni proizvođač alatnih strojeva za lokaciju, projektiramo alatne strojeve za lokaciju, uključujući prijenosne linijske bušilice, prijenosne strojeve za obradu prirubnica, prijenosne glodalice i ostale alate za lokaciju prema vašim zahtjevima. ODM/OEM je dobrodošao po potrebi.
Dosadni bar na licu mjestaKao dio prijenosne linijske bušilice, možemo izraditi šipke za bušenje duljine do 2000-12000 metara, ovisno o različitim veličinama. Promjer bušenja može se prilagoditi od 30 mm do 250 mm, ovisno o situaciji na licu mjesta.
Proces obrade bušnih šipki uglavnom uključuje sljedeće korake:
Izrada materijala: Prvo, prema veličini i obliku bušilice koju treba obraditi, odaberite odgovarajuće sirovine za rezanje materijala.
Čekićanje: Udarajte čekićem rezane materijale kako biste poboljšali njihovu strukturu i performanse.
Žarenje: Žarenjem se uklanjaju naprezanja i nedostaci unutar materijala, a poboljšava se plastičnost i žilavost materijala.
Gruba obrada: Izvršite preliminarnu mehaničku obradu, uključujući tokarenje, glodanje i druge procese, kako biste oblikovali osnovni oblik bušilice.
Kaljenje i otpuštanje: Kaljenjem i otpuštanjem materijal dobiva dobra sveobuhvatna mehanička svojstva, uključujući visoku čvrstoću i visoku žilavost.
Završna obrada: Brušenjem i drugim postupcima, bušaća šipka se fino obrađuje kako bi se postigla potrebna točnost veličine i oblika.
Popuštanje na visokim temperaturama: Dodatno poboljšava mehanička svojstva materijala i smanjuje unutarnje naprezanje.
Brušenje: Izvršite završno brušenje bušilice kako biste osigurali kvalitetu površine i dimenzijsku točnost.
Popuštanje: Popuštanje se ponovno provodi kako bi se stabilizirala struktura i smanjila deformacija.
Nitriranje: Površina bušilice je nitrirana kako bi se poboljšala njezina tvrdoća i otpornost na habanje.
Skladištenje (ugradnja): Nakon što je sva obrada završena, šipka za bušenje se skladišti ili izravno ugrađuje za upotrebu.
Odabir materijala i postupak toplinske obrade za bušaće šipke
Bušaće šipke obično se izrađuju od materijala visoke čvrstoće, visoke otpornosti na habanje i visoke otpornosti na udarce, kao što je legirani konstrukcijski čelik 40CrMo. Proces toplinske obrade uključuje normalizaciju, popuštanje i nitriranje. Normalizacija može poboljšati strukturu, povećati čvrstoću i žilavost; popuštanje može ukloniti naprezanje pri obradi i smanjiti deformaciju; nitriranje dodatno poboljšava tvrdoću površine i otpornost na habanje.
Uobičajeni problemi i rješenja za bušilice
Uobičajeni problemi u procesu obrade bušilice uključuju vibracije i deformacije. Kako bi se smanjile vibracije, mogu se koristiti metode rezanja s više oštrica, kao što je korištenje diska za bušenje, što može značajno poboljšati učinkovitost i stabilnost obrade.
Kako bi se kontrolirala deformacija, potrebna je pravilna toplinska obrada i podešavanje procesnih parametara tijekom obrade. Osim toga, kontrola deformacije tijekom tvrdog nitriranja također je ključna, a kvaliteta se mora osigurati ispitivanjem i podešavanjem procesa.
Dosadni barje jedna od glavnih ključnih komponenti alatnog stroja. Oslanja se na dva ključa za vođenje i aksijalno pomicanje naprijed i natrag kako bi se postigao aksijalni pomak. Istovremeno, šuplje vreteno izvodi rotacijsko gibanje putem ključa za prijenos momenta kako bi se postigla obodna rotacija. Bušilica je srž glavnog gibanja alatnog stroja, a kvaliteta njezine izrade ima izuzetno važan utjecaj na radne performanse alatnog stroja. Stoga je analiza i proučavanje procesa obrade bušilice od velikog značaja za pouzdanost, stabilnost i kvalitetu alatnog stroja.
Odabir materijala za bušaće šipke
Bušaća šipka je glavna komponenta glavnog prijenosa i mora imati visoka mehanička svojstva poput otpornosti na savijanje, otpornosti na habanje i udarne žilavosti. To zahtijeva da bušaća šipka ima dovoljnu žilavost u jezgri i dovoljnu tvrdoću na površini. Sadržaj ugljika u 38CrMoAlA, visokokvalitetnom legiranom konstrukcijskom čeliku, daje čeliku dovoljnu čvrstoću, a legirajući elementi poput Cr, Mo i Al mogu formirati složenu disperznu fazu s ugljikom i ravnomjerno su raspoređeni u matrici. Kada je izložen vanjskom naprezanju, djeluje kao mehanička barijera i jača. Među njima, dodatak Cr može značajno povećati tvrdoću nitriranog sloja, poboljšati prokaljivost čelika i čvrstoću jezgre; dodatak Al može značajno povećati tvrdoću nitriranog sloja i pročistiti zrna; Mo uglavnom eliminira krhkost čelika pri popuštanju. Nakon godina ispitivanja i istraživanja, 38CrMoAlA može zadovoljiti glavne zahtjeve performansi bušaćih šipki i trenutno je prvi izbor za materijale za bušaće šipke.
Raspored i funkcija toplinske obrade bušilice
Raspored toplinske obrade: normalizacija + popuštanje + nitriranje. Nitriranje bušaće šipke je posljednji korak u procesu toplinske obrade. Kako bi jezgra bušaće šipke imala potrebna mehanička svojstva, uklonila naprezanje pri obradi, smanjila deformaciju tijekom procesa nitriranja i pripremila strukturu za najbolji sloj nitriranja, bušaća šipka mora biti pravilno prethodno toplinski obrađena prije nitriranja, i to normalizacijom i popuštanjem.
(1) Normalizacija. Normalizacija je zagrijavanje čelika iznad kritične temperature, održavanje topline određeno vrijeme, a zatim hlađenje zrakom. Brzina hlađenja je relativno velika. Nakon normalizacije, normalizirajuća struktura je blokovski "ferit + perlit", struktura dijela je profinjena, čvrstoća i žilavost su povećane, unutarnji napon je smanjen, a performanse rezanja su poboljšane. Hladna obrada nije potrebna prije normalizacije, ali oksidacijski i dekarburizacijski sloj nastao normalizacijom dovest će do nedostataka kao što su povećana krhkost i nedovoljna tvrdoća nakon nitriranja, stoga treba ostaviti dovoljan dodatak za obradu u procesu normalizacije.
(2) Otpuštanje. Količina obrade nakon normalizacije je velika, a nakon rezanja nastaje velika količina mehaničkog naprezanja obrade. Kako bi se uklonilo mehaničko naprezanje obrade nakon grube obrade i smanjila deformacija tijekom nitriranja, potrebno je dodati obradu otpuštanja nakon grube obrade. Otpuštanje je visokotemperaturno otpuštanje nakon kaljenja, a dobivena struktura je fini troostit. Dijelovi nakon otpuštanja imaju dovoljnu žilavost i čvrstoću. Mnogi važni dijelovi trebaju se otpustiti.
(3) Razlika između strukture matrice normalizacije i strukture matrice „normalizacija + popuštanje“. Struktura matrice nakon normalizacije je blokovni ferit i perlit, dok je struktura matrice nakon „normalizacije + popuštanja“ fina struktura troostita
(4) Nitriranje. Nitriranje je metoda toplinske obrade koja daje površini dijela visoku tvrdoću i otpornost na habanje, dok jezgra zadržava izvornu čvrstoću i žilavost. Čelik koji sadrži krom, molibden ili aluminij postići će relativno idealan učinak nakon nitriranja. Kvaliteta obratka nakon nitriranja: ① Površina obratka je srebrno-siva i mat. ② Površinska tvrdoća obratka je ≥1 000HV, a površinska tvrdoća nakon brušenja je ≥900HV. ③ Dubina nitriranog sloja je ≥0,56 mm, a dubina nakon brušenja je >0,5 mm. ④ Nitriranje zahtijeva odstupanje ≤0,08 mm. ⑤ Kvalificirana je razina krhkosti 1 do 2, što se može postići u stvarnoj proizvodnji, a bolja je nakon brušenja.
(5) Razlika u strukturi između „normalizacije + nitriranja“ i „normalizacije + popuštanja + nitriranja“. Učinak nitriranja kod „normalizacije + kaljenja i popuštanja + nitriranja“ znatno je bolji od učinka „normalizacije + nitriranja“. U nitrirajućoj strukturi kod „normalizacije + nitriranja“ postoje očiti blokovski i grubi igličasti krhki nitridi, koji se također mogu koristiti kao referenca za analizu fenomena otpadanja nitrirajućeg sloja s šipki za bušenje.
Proces završne obrade bušnih šipki:
Proces: izrezivanje → normalizacija → bušenje i grubo tokarenje središnjeg provrta → grubo tokarenje → kaljenje i otpuštanje → poluzavršno tokarenje → grubo brušenje vanjskog kruga → grubo brušenje konusnog provrta → grebanje → glodanje svakog utora → otkrivanje grešaka → grubo brušenje utora za klin (rezerviranje dodatka za fino brušenje) → poluzavršno brušenje vanjskog kruga → poluzavršno brušenje unutarnjeg provrta → nitriranje → poluzavršno brušenje konusnog provrta (rezerviranje dodatka za fino brušenje) → poluzavršno brušenje vanjskog kruga (rezerviranje dodatka za fino brušenje) → brušenje utora za klin → fino brušenje vanjskog kruga → fino brušenje konusnog provrta → brušenje vanjskog kruga → poliranje → stezanje.
Proces završne obrade bušilica. Budući da se bušilica mora nitrirati, posebno su organizirana dva poluzavršna procesa vanjskog kruga. Prvo poluzavršno brušenje organizira se prije nitriranja, a svrha je postaviti dobre temelje za obradu nitriranjem. Uglavnom se kontrolira tolerancija i geometrijska točnost bušilice prije brušenja kako bi se osiguralo da tvrdoća nitriranog sloja nakon nitriranja bude iznad 900HV. Iako je deformacija savijanja tijekom nitriranja mala, deformacija prije nitriranja ne smije se ispravljati, inače može biti samo veća od izvorne deformacije. Naš tvornički proces određuje da tolerancija vanjskog kruga tijekom prvog poluzavršnog brušenja iznosi 0,07~0,1 mm, a drugi poluzavršni proces brušenja organizira se nakon finog brušenja konusne rupe. Ovim procesom se u konusnu rupu postavlja brusna jezgra, a dva kraja se guraju prema gore. Jedan kraj gura središnju rupu male krajnje površine bušilice, a drugi kraj gura središnju rupu brusne jezgre. Zatim se vanjski krug brusi formalnim središnjim okvirom, a brusna jezgra se ne uklanja. Brusilica s utorima se okreće kako bi se izbrusio utor za ključ. Drugo poluzavršno brušenje vanjskog kruga služi za prvo odbijanje unutarnjeg naprezanja nastalog tijekom finog brušenja vanjskog kruga, tako da će se preciznost finog brušenja utora za ključ poboljšati i stabilizirati. Budući da postoji temelj za poluzavršnu obradu vanjskog kruga, utjecaj na utor za ključ tijekom finog brušenja vanjskog kruga je vrlo mali.
Utor za klin se obrađuje brusilicom s utorima, s jednim krajem okrenutim prema središnjoj rupi male čeone površine bušilice, a drugim krajem prema središnjoj rupi brusne jezgre. Na taj način, prilikom brušenja, utor za klin je okrenut prema gore, a deformacija savijanja vanjskog kruga i ravnost vodilice alatnog stroja utječu samo na dno utora i imaju mali utjecaj na dvije strane utora. Ako se za obradu koristi brusilica za vodilice, deformacija uzrokovana ravnošću vodilice alatnog stroja i vlastitom težinom bušilice utjecat će na ravnost utora za klin. Općenito, lako je koristiti brusilicu s utorima kako bi se zadovoljili zahtjevi ravnosti i paralelnosti utora za klin.
Fino brušenje vanjskog kruga bušilice izvodi se na univerzalnoj brusilici, a korištena metoda je uzdužno brušenje središta alata.
Odstupanje konusne rupe glavni je faktor točnosti gotovog proizvoda bušilice. Konačni zahtjevi za obradu konusne rupe su: ① Odstupanje konusne rupe od vanjskog promjera treba biti zajamčeno 0,005 mm na kraju vretena i 0,01 mm na 300 mm od kraja. ② Kontaktna površina konusne rupe je 70%. ③ Vrijednost hrapavosti površine konusne rupe je Ra = 0,4 μm. Metoda završne obrade konusne rupe: jedna je ostavljanje dodatka, a zatim kontakt konusne rupe postiže točnost konačnog proizvoda samobrušenjem tijekom montaže; druga je izravno ispunjavanje tehničkih zahtjeva tijekom obrade. Naša tvornica sada usvaja drugu metodu, a to je korištenje kapice za stezanje stražnjeg kraja bušilice M76X2-5g, korištenje središnjeg okvira za postavljanje vanjskog kruga φ 110h8MF na prednjem kraju, korištenje mikrometra za poravnavanje vanjskog kruga φ 80js6 i brušenje konusne rupe.
Brušenje i poliranje je završni proces završne obrade bušilice. Brušenjem se može postići vrlo visoka dimenzijska točnost i vrlo niska hrapavost površine. Općenito govoreći, materijal brusnog alata je mekši od materijala obratka i ima ujednačenu strukturu. Najčešće korišteni brusni alat je od lijevanog željeza (vidi sliku 10), koji je prikladan za obradu različitih materijala obratka i fino brušenje, može osigurati dobru kvalitetu brušenja i visoku produktivnost, a brusni alat je jednostavan za proizvodnju i ima nisku cijenu. U procesu brušenja, tekućina za brušenje ne samo da igra ulogu u miješanju abraziva te podmazivanju i hlađenju, već igra i kemijsku ulogu u ubrzavanju procesa brušenja. Prianja na površinu obratka, uzrokujući brzo stvaranje sloja oksidnog filma na površini obratka, te igra ulogu u zaglađivanju vrhova na površini obratka i zaštiti udubljenja na površini obratka. Abraziv koji se koristi za brušenje bušilice je mješavina bijelog korund praha bijelog aluminijevog oksida i kerozina.
Iako je bušilica postigla dobru dimenzijsku točnost i nisku hrapavost površine nakon brušenja, njezina površina je ugrađena u pijesak i crna je. Nakon što je bušilica sastavljena sa šupljim vretenom, crna voda istječe. Kako bi se uklonio brusni pijesak ugrađen na površinu bušilice, naša tvornica koristi ručno izrađen alat za poliranje za poliranje površine bušilice zelenim kromovim oksidom. Stvarni učinak je vrlo dobar. Površina bušilice je sjajna, lijepa i otporna na koroziju.
Inspekcija bušilice
(1) Provjerite ravnost. Postavite par V-oblikovanih željeznih ploča jednake visine na platformu s razinom 0. Postavite šipku za bušenje na V-oblikovanu šipku, a položaj šipke za bušenje u obliku slova V je na 2/9L od φ 110h8MF (vidi sliku 11). Tolerancija ravnosti cijele duljine šipke za bušenje je 0,01 mm.
Prvo, mikrometrom provjerite izometriju točaka A i B na 2/9L. Očitanja točaka A i B su 0. Zatim, bez pomicanja šipke za bušenje, izmjerite visine srednje i dvije krajnje točke a, b i c te zabilježite vrijednosti; držite šipku za bušenje aksijalno nepomičnom, ručno okrenite šipku za bušenje za 90° i mikrometrom izmjerite visine točaka a, b i c te zabilježite vrijednosti; zatim okrenite šipku za bušenje za 90°, izmjerite visine točaka a, b i c te zabilježite vrijednosti. Ako nijedna od detektiranih vrijednosti ne prelazi 0,01 mm, to znači da je kvalificirano i obrnuto.
(2) Provjerite veličinu, kružnost i cilindričnost. Vanjski promjer bušilice provjerava se vanjskim mikrometrom. Podijelite punu duljinu polirane površine bušilice φ 110h8MF na 17 jednakih dijelova i upotrijebite mikrometar za vanjski promjer za mjerenje promjera redoslijedom radijalnih a, b, c i d te zapišite izmjerene podatke u tablicu zapisa pregleda bušilice.
Pogreška cilindričnosti odnosi se na razliku promjera u jednom smjeru. Prema horizontalnim vrijednostima u tablici, pogreška cilindričnosti u smjeru a je 0, pogreška u smjeru b je 2 μm, pogreška u smjeru c je 2 μm, a pogreška u smjeru d je 2 μm. Uzimajući u obzir četiri smjera a, b, c i d, razlika između maksimalne i minimalne vrijednosti je stvarna pogreška cilindričnosti od 2 μm.
Pogreška kružnosti uspoređuje se s vrijednostima u okomitim retcima tablice i uzima se maksimalna vrijednost razlike između vrijednosti. Ako inspekcija bušilice ne uspije ili jedan od elemenata prelazi toleranciju, potrebno je nastaviti brušenje i poliranje dok ne prođe.
Osim toga, tijekom pregleda treba obratiti pozornost na utjecaj sobne temperature i temperature ljudskog tijela (drži mikrometar) na rezultate mjerenja, te obratiti pozornost na uklanjanje nepažljivih pogrešaka, smanjenje utjecaja pogrešaka mjerenja i postizanje što točnijih vrijednosti mjerenja.
Ako vam je potrebnodosadni bar na licu mjestaprilagođeno, slobodno nas kontaktirajte za više informacija.
